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Na mineração, os equipamentos e máquinas são usados tanto nas operações unitárias de lavra quanto em diversos serviços auxiliares, como controle de poeira e manutenção das vias de acesso. Ao longo de sua utilização, esses ativos operam em condições adversas que podem reduzir sua vida útil, aumentar os riscos de acidentes, reduzir a produtividade e gerar excessos de manutenção. Diante da importância desses ativos, é crucial uma gestão atenta ao “estado de saúde” da frota para garantir a segurança dos trabalhadores e a continuidade das atividades de mineração.
COMPREENDENDO OS DIVERSOS STATUS DOS EQUIPAMENTOS E A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO:
Assim como o corpo humano, os maquinários possuem “sinais vitais” que indicam a qualidade do seu funcionamento e até revelam o modo como são operados. O estado operacional de um equipamento abrange uma variedade de condições que refletem a saúde e eficiência da máquina durante sua aplicação. Equipamentos podem ser classificados como: em operação, inoperante, em manutenção, reserva, desativado ou em teste.
Nas minas, monitorar e controlar o status de manutenção é essencial para garantir a disponibilidade da frota, planejar manutenções preventivas e implementar manutenções preditivas. Métricas como o Tempo Médio Entre Falhas (MTBF) e o Tempo Médio Para Reparo (MTTR) são fundamentais para entender a confiabilidade e a eficiência dos equipamentos, ajudando a identificar oportunidades de melhorias.
COMO É FEITO O GERENCIAMENTO DO ESTADO OPERACIONAL DA FROTA?
Na mineração, a gestão das condições operacionais dos ativos é fundamental. Rotinas de manutenção preventiva são planejadas para manter os equipamentos em bom estado e evitar falhas que exigiriam manutenção corretiva e interrupção das operações. Visitas in loco permitem aos mantenedores que detectem ruídos e vibrações que podem afetar a vida útil e o desempenho dos equipamentos. A manutenção preditiva antecipa a detecção de falhas, permitindo a realização de manutenções com baixo custo e evitando paradas graves e custosas.
NOVAS TECNOLOGIAS PARA MONITORAMENTO E CONTROLE DO STATUS DOS EQUIPAMENTOS:
Com a evolução da tecnologia, a gestão de equipamentos tem se beneficiado enormemente. Atualmente, a Telemetria e a Internet das Coisas (IoT) são amplamente utilizadas, permitindo o monitoramento em tempo real das máquinas. Esses recursos fornecem dados valiosos como vibração, consumo de combustível, ruído, pressão dos pneus, rotação e temperatura do motor, que não podem ser obtidos a olho nu pelos mantenedores.
Além disso, tecnologias emergentes como Inteligência Artificial (IA), Aprendizado de Máquina (Machine Learning) e Análise Preditiva estão revolucionando o monitoramento e controle do status dos equipamentos. Esses métodos revelam as condições do maquinário, detectam problemas sutis e permitem que a equipe de manutenção preveja e previna falhas reais, possibilitando a inclusão de manutenções preditivas na rotina.
BENEFÍCIOS DA GESTÃO DAS INFORMAÇÕES VITAIS DOS EQUIPAMENTOS:
Além dos ganhos com o monitoramento voltado para indicadores de saúde dos equipamentos e controle das condições, ainda temos:
- Aumento da segurança dos operadores;
- Redução de custos: um plano eficaz de manutenções preserva a integridade da frota e evita investimentos desnecessários na substituição de peças e ativos desgastados;
- Adoção das manutenções preditivas: detectar sinais sutis de desgaste de um componente, prever e inibir condições desfavoráveis ao bom funcionamento da máquina;
- Aumento da disponibilidade física dos equipamentos: realizar manutenções de forma planejada permite que os equipamentos estejam o máximo possível disponíveis para suas atividades;
- Aumento da eficiência operacional: conhecer as condições dos equipamentos e planejar manutenções e alocações de acordo com a disponibilidade dos ativos.
ESTUDO DE CASO – ACRÉSCIMO NOS GASTOS COM COMBUSTÍVEL: O EFEITO DA OPERAÇÃO EM MARCHA LENTA:
Um estudo de caso, realizado pela equipe de melhoria contínua da Fast2Mine, analisou 22 equipamentos de uma mineradora por 39 dias via telemetria, focando em eventos de marcha lenta, que podem danificar o motor e aumentar o consumo de combustível. A duração total dos eventos de marcha lenta foi de 776 horas, resultando em um acréscimo no consumo de combustível de R$ 13.618,80. Simulando essa situação por um ano, estima-se que a mineradora teria um acréscimo de R$ 127.458,00 em suas despesas com combustível.
A telemetria foi utilizada para monitorar a duração dos eventos de marcha lenta, revelando uma oportunidade para controlar essa condição e reduzir o consumo de combustível. Desligar o equipamento após 3 minutos de operação em marcha lenta, neste caso, pode ser uma solução eficaz.
CONCLUSÃO:
Nesse cenário de ascensão de novas tecnologias, a telemetria é uma grande aliada para o controle do status e funcionamento dos equipamentos. Acompanhando as tendências da indústria da mineração, a Fast2Mine apresenta a solução Telemetry Control, que vem para revolucionar a gestão das condições mecânicas dos equipamentos.
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